PROCESO DEL PERCHERO Y LAMPARA!

Fecha de la actividad:
-  26 de marzo (bocetos)
-  2 de abril( modelo del perchero en carton paja)
-  9 de abril (trabajo en el taller)
-  16 de abril (pre entrega)
-  23 de abril (entrega final)

se realizo simultaneamente la lampara y el perchero

Informe de la actividad:

PASOS

1. Al comenzar estos trabajos se realizaron bocetos del perchero, mientras que de la lampara no fue necesario ya que el profesor nos daba el modelo que se realizaria, por neustra parte tocaba encontrar las medidas de esta.

2. Se desarrolló el modelo del perchero en carton paja, con sus respectivas medidas y las diferentes uniones que estas tendrían.

3. Con los diferentes materiales comprados, nos dirigimos al taller de la universidad, donde se comenzaron los cortes, dependiendo de nuestras plantillas de carton paja. Estos cortes se desatollaron con la cizalla electro manual  y la maquina sin fin la cual nos da cortes rectos.

4. Ya teniendo todo cortado se deberían realizar otros procesos como curvado, doblado, procesos de lijar etc.. los cuales se realizaron con elementos como: la dobladora, las tijeras manuales, lijas de agua o lijas eléctricas. Estas podrían ayudar a dejar nuestras piezas en mejores condiciones y con mucha mas estética. por la parte de la lampara se hizo un proceso de doblado el cual se desarrollo con el tubo central de una de las maquinas donde se realizan perforaciones, esto ya que el diámetro era perfecto para el doblado que se necesitaba.

5. Después de tener todo cortado con los distintos procesos se debía unir todas las piezas en un solo elemento, en el caso del perchero utilice soldadura eléctrica, de punto y un tornillo especial, que me ayudaría agarrar las tres partes principales de este. Por el lado de la lampara solo utilice remaches pop, los cuales fueron colocados con la remachadora de una universidad.

6. Para un proceso final mande a pintar mis dos piezas con un proceso de pintura electroestática  por esta razón solo se podia pintar de un solo color, por mi parte pinte mi perchero de negro, y la lampara de color beight y de color cafe. Después de esto le hice al perchero unos pequeños detalles en color blanco, para que se viera mejor lo que queria mostrar en mi perchero.


Ficha tecnica de los materiales:

MATERIALES                                                                             FORMATO COMERCIAL                                                       
                                                                     

1) cold roll                                                                                         1) cold roll
2) lamina perforada                                                                           2) lamina perforada
3) remaches                                                                                        3) remache pop (10und)
4) tornillo                                                                                            4) tornillo
5) soldadura                                                                                       5) soldadura
6) pintura electrstatica                                                                      6) pintura electrostática
7) spray (blanco)                                                                                7) spray

PRECIOS                                              LUGAR DE COMPRA

1) $ 11.000                                                       1) calle 130 #41-22
2) $ 8.000                                                         2) cr 47 #141-50
3) $ 900                                                            3) cr 47 #141-50                     
4) $ -                                                                 4) calle
5) $ -                                                                 5) Universidad Javeriana
6) $15.000 las dos piezas                               6) calle 142
7) $11.000                                                         7) papelera 138

Análisis de la actividad:

En esta actividad se comenzaron aprender varias cosas, ya que era ya primera ves que iríamos al taller a cortar y hacer distinto procesos. En mi caso me costo un poco ya que me daba miedo algunas maquinas pero ya con el tiempo y la practica le fui cogiendo el tiro, uno de los procesos mas difíciles fue la soldadura eléctrica ya que este tiene que este se debe hacer con mayor practica (necesite ayuda de víctor quien me guió en la soldadura. En conclusión fue una buena actividad la cual nos daría paso a la siguiente que seria ya un poco mas compleja.

BOCETOS PERCHERO Y LAMPARA!

Bocetos 

perchero

INVESTIGACIÓN (PERCHERO, LAMPARA Y RELOJ) ACABADOS FINALES!

Acabados superficiales: cubrimientos y deposición

Las superficies de las piezas al definir la separ ación del cuerpo del medio exterior o ser la parte por la que se unen a otras requieren un estudio cuidadoso ya que de su estado puede depender tanto el funcionamiento, como el rendimiento de una máquina o mecanismo, la duración, e incluso sus posibilidades de venta, al presentar un aspecto mas o menos atractivo. 

 Como consecuencia de lo anterior es neces ario establecer en los planos de proyecto y 
fabricación los requerimientos tecnológicos a aplicar sobre las superficies para hacer que el producto que se está diseñando o construyendo responda a las condiciones de funcionamiento y duración esperadas, todo ello dentro de un precio competitivo. 

Los objetivos funcionales a cumplir por una superficie se pueden clasificar en: 
Protectores

• Resistencia a la oxidación y corrosión 
• Resistencia a la absorción 

 Decorativos

• Mejora del aspecto 

 Tecnológicos

• Disminución o aumento del rozamiento 
• Resistencia al desgaste, con los consiguientes beneficios de: 
• Mantenimiento de juegos 
• Facilidad de intercambiabilidad 
• Resistencia a la fatiga 
• Reflectividad 
• Prevención de gripado 
• Mejorar la soldabilidad 
• Conductividad o aislamiento eléctrico 

Para dar satisfacción a estos aspectos funcionales se actúa bajo el punto de vista de la superficie en dos sentidos, definiendo: a) el acabado (rugosidad superficial); b) los tratamientos y recubrimientos a aplicar sobre ellas, siendo por tanto la secuencia de trabajo, la realización de: 

1- Producción de la superficie 
2- Limpieza y preparación 
3- Recubrimientos 



Métodos de producción de superficies
 La creación de las superficies en las piezas se consigue utilizando distintos medios de 
producción entre los que distinguimos: 

• Moldeo 
• Forja 
• Estampación 
• Laminado 
• Extruido 
• Máquinas herramientas de arranque de viruta 
• Máquinas herramientas sin arranque de virutas 
• Máquinas herramientas que utilizan abrasivos 
• Bruñido 
• Chorro de arena (1) 
• Barrilado (1) 
• Chorro de perdigones (Shot Peening) (2) 
• Procedimientos manuales


Recubrimientos

 Los recubrimientos a dar sobre las distintas piezas atendiendo al tipo y sistema se
obtención empleado, los podemos clasificar en: 

Inorgánicos

• Inmersión y reacción química (recubrimientos de conversión) 

 Electrolítico 
Procesos de deposición no electrolíticos: 
• Inmersión en metal fundido 
• Metalizado por proyección 
• Electroless 
• Plaqueado 
• Procesos de deposición por vapores metálicos 

Orgánicos 
• Pulverizado: aerográfico, airless, airmix, electroestático 
• Inmersión 
• Rodillos automáticos 
• Cortina de pintura 
• Pintado en tambor 
• Electropintado (electroforesis) Visual Graphics Group • Cataforesis 3Para satisfacción de los objetivos funcionales los procedimientos habitualmente utilizados son: 

Protección
• Pinturas protectoras 
• Deposición de metales 
• Recubrimientos de conversión 

Decoración 
• Pinturas 
• Recubrimientos cromo, níquel 
• Recubrimientos joyería 

Tecnológico
• Recubrimientos electrolíticos 
• Metalizados 
• Deposición alto vacío 
• Tratamientos mecánicos

pintura electrostática

La Pintura Electrostatica («Powder Coating» en inglés – Pintura en polvo ) es un tipo de recubrimiento que se aplica como un fluido, de polvo seco, suele ser utilizado para crear un acabado duro que es más resistente que la pintura convencional. El proceso se lleva a cabo en instalaciones equipadas que proporcionen un horno de curado, cabinas para la aplicación con pistolas electrostáticas y por lo general una cadena de transporte aéreo, donde se cuelgan las partes, por lo general electrodomésticos, extrusiones de aluminio, partes de automóviles y bicicletas donde se cubren con una pintura en «polvo» (también llamada laminación).

Se consiguen excelentes resultados tanto en términos de acabado y sellado hermético. 

La Pintura en Polvo es una mezcla homogénea de cargas minerales, pigmentos y resinas en forma sólida, en forma de partículas finas, que se aplica con un equipamiento especial-pistola electrostática para polvo-en el que se mezcla con aire y se carga eléctricamente. Las partículas cargadas eléctricamente se adhieren a la superficie a ser pintada, que está a tierra. Las partículas de Pintura en Polvo que permanecen adheridas a la pieza por carga estática son inmediatamente calentadas en un horno donde se transforman en un revestimiento continuo. Cuando la pintura se funde los componentes químicos, en este caso las resinas, reaccionan entre sí formando una película. El resultado es un revestimiento uniforme, de alta calidad, adherido a la superficie, atractivo y durable. 

Las ventajas que se tienen al implementar la pintura en polvo electrostática se verían reflejadas en la eficiencia de aplicación, el hecho de que no son inflamables, la reducción de área en el depósito siendo comparativo con las mismas proporciones de pintura liquida, la reducción de costos en la deposición de 19 los residuos generados en el proceso, tiene un reciclaje del 95% de la pintura que no queda aplicada a la pieza, es menos peligrosa para la salud de los operarios en comparación con la pintura liquida y tiene una resistencia físico-química muy superior frete a impactos, rayones, dobleces y agentes químicos. 

Bibliografia
http://ocw.upm.es/expresion-grafica-en-la-ingenieria/ingenieria-grafica-metodologias-de-diseno-para-proyectos/Teoria/LECTURA_COMPLEMENTARIA/MATERIALES/acabados.pdf
http://www.igm.mex.tl/imagesnew2/0/0/0/0/1/6/9/7/5/8/Pintura%20Electrostatica.pdf

INVESTIGACIÓN (PERCHERO,LAMPARA Y RELOJ) PROCESOS!

soldadura
- electrica 

La soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido es la forma más común de soldadura. Se suele utilizar la denominación abreviada SMAW o MMA (manual metal arc welding).

Mediante una corriente eléctrica (ya sea corriente alterna o corriente continua) se forma un arco eléctrico  entre el metal a soldar y el electrodo utilizado, produciendo la fusión de éste y su depósito sobre la unión soldada. Los electrodos suelen ser de acero suave, y están recubiertos con un material fundente que crea una atmósfera protectora que evita la oxidación del metal fundido y favorece la operación de soldeo. 

La polaridad de la corriente eléctrica afecta la transferencia de calor a las piezas unidas. Normalmente el polo positivo (+) se conecta al electrodo aunque, para soldar materiales muy delgados, se conecta al electrodo el polo negativo (-) de una fuente de corriente continua.

La posición más favorable para la soldadura es el plano (PA) pero se pueden realizar en cualquier posición.

normas de seguridad 

Al realizar este tipo de trabajos hay que tener en cuenta que las radiaciones que se generan en el arco eléctrico (luminosas, ultravioletas e infrarrojas) puede producir daños irreversibles en la retina si se fija la vista directamente sobre el punto de soldadura, además de quemaduras en la piel.

Para la protección ocular existen pantallas con cristales especiales, denominados cristales inactínicos, que presentan diferentes niveles de retención de las radiaciones nocivas en función del amperaje utilizado, siendo de este modo totalmente segura la actividad. 

ELECTRODOS 

- de punto

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión   y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente electrica   a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

caracteristicas

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

parametros

Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros:

1. Intensidad-tiempo de soldadura

2. Resistencia eléctrica de la union

3. Presión de apriete

4. Geometría de los electrodos

electrodos

Los electrodos utilizados en soldadura por puntos puede variar en gran medida dependiendo de la aplicación que vayamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene una función diferente.

• Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.
• Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.
• Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y espacios pequeños.
• También hay electrones para poder acceder al interior de la pieza a soldar

fases de la soldadura

1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.
2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual esta pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los electrodos.

cortes

- perforados

Realización de un agujero de forma que atraviese la superficie en que se hace:
perforación de un terreno.

- punzonado

el punzado es una operación mecánica que consiste en separar o seccionar una pieza metálica plana con una forma predeterminada mediante una serie de herramientas de cortes diseñadas para tal fin. por lo general se realizan en diversos tipos de prensas mecánicas.

punzon
punzones y porta punzones: se hace solo una pieza. puede disponer de uno o mas punzones ensamblados en una base denominada porta punzones.

cizallado

El cizallado es la separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles. Los cortes se pueden elaborar en forma lineal o curva en cualquier longitud.

Este proceso de corte de lámina o placas, produce cortes limpios, es decir, sin virutas o calor o reacciones químicas del metal, pudiéndose hacer cortes rápidos y con bastante precisión pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal o diagonal a la placa. El cizallado es él termino empleado cuando se trata de cortes en línea recta; el corte con formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se efectúan con punzocortado y perforación. El cizallado suele ser en frío en especial con material delgado de muchas clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas, ceramica, plásticos, caucho, productos de madera y la mayoría de los metales.

El cizallado llamado también guillotinado en ciertas actividades se hacen en frío en la mayoría de los materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho o a lo largo del material, perpendicular o en ángulo. La acción básica del corte incluye bajar la cuchilla hasta la mesa de la máquina, para producir la fractura o rotura controladas durante el corte. La mayoría de las cuchillas tienen un pequeño ángulo de salida. 

asserrado

• ·             Es una operación de mecanizado básica en la cual se produce viruta a merced a la acción de una hilera de pequeños filos cortantes, llamados dientes, dispuestos a lo largo de una hoja metálica.

• ·        Los dientes forman la viruta cada una de manera progresiva a la vez que rozan el material, quedando la viruta confinada en el espacio comprendido entre cada dos dientes consecutivos hasta que estos cruzan por completo la pieza.

• ·         En el aserrado pueden separarse porciones de tamaño considerable de la pieza principal, eliminando únicamente una pequeña cantidad de material en forma de viruta.

• ·      La hoja es la parte mas importante de todas las sierras para corte de metales. Solo un aparte de la hoja de sierra de corte para metales entra en contacto con la pieza de trabajo.

El procedimiento de aserrado es una sierra accionada mecánicamente es similar a la de una segueta de mano. El prerrequisito de todas las operaciones de aserrado es que el trabajo debe sujetarse con seguridad y rígidamente con un dispositivo de sujeción adecuada.

Antes de sujetar la pieza de trabajo, verifique que la maquina este funcionando correctamente. En las sierras mecánicas, la hoja debe moverse hacia la quijada estacionada del dispositivo de sujeción.

laser

El Corte con láser es una técnica empleada para cortar piezas de chapa caracterizada en que su fuente de energía es un láser que concentra luz en la superficie de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de un gas a presión como por ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón.  Es especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material sobrante pudiendo desarrollar contornos complicados en las piezas. Entre las principales ventajas de este tipo de fabricación de piezas se puede mencionar que no es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes de silueta. También entre sus ventajas se puede mencionar que el accionamiento es robotizado para poder mantener constante la distancia entre el electrodo y la superficie exterior de la pieza. Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este procedimiento requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más conductor del calor sea el material, mayor dificultad habrá para cortar. 

El láser afecta térmicamente al metal pero si la graduación es la correcta no deja rebaba. Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no pulidas porque reflejan menos. Los espesores más habituales varian entre los 0,5 y 6 mm para acero y aluminio. Los potencias más habituales para este método oscilan entre 3000 y 5000 W.

 









doblado

Doblado de metales:
Las técnicas que mas se utilizan para doblar el metal son: el laminado, la prensa, el mandril y el estirado sobre mesa o el planchado. En algunos casos con estructura de acero laminado en caliente, y en otros casos en frío.

curvado
La operación de curvado es un proceso de fabricación mediante el cual se le da forma a perfiles metálicos.

Estos pueden tener diversas formas y tamaños. Tal es el caso de los tubos de acero los cuales son doblados utilizando la maquinaria adecuada y donde los mismos se rellenan con materiales tales como arena para evitar que la superficie de los mismos searrugue y la curva se deforme. Estos defectos se dan por flexiones, aplastamientos o dobleces, es por esto que se requieren herramientas y métodos especiales. 

esmerilado y abrasivos
Maquinado por Abrasivos.

El maquinado por abrasivos implica la eliminación de material por la acción de partículas abrasivas duras que están por lo general adheridas a una rueda.. El esmerilado es el proceso abrasivo más importante. En término de número de maquinas herramientas en uso, el esmerilado es el más común de todas las operaciones de trabajo con máquinas herramientas. El uso de abrasivos para dar forma a las piezas de trabajo es probablemente el proceso más antiguo de remoción de material. Las razones por las que los procesos abrasivos son importantes comercial y tecnológicamente en la actualidad, son los siguientes:

Pueden usarse en todos los tipos de materiales, desde metales suaves hasta aceros endurecidos, y en materiales no metálicos, como cerámicos y silicio.

Algunos de estos procesos pueden usarse para producir acabados superficiales extremadamente finos de hasta 0.025 m (1   in)

Para ciertos procesos abrasivos, las dimensiones pueden sujetarse a tolerancias extremadamente estrechas

Esmerilado

El esmerilado es un proceso de remoción de material en el cual las partículas abrasivas están contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que opera a velocidades periféricas muy altas. Por lo general la rueda de esmeril tiene una forma de disco, balanceada con toda precisión para soportar altas velocidades de rotación. El esmerilado puede equipararse al fresado. En ambas técnicas, el corte ocurre en la periferia o en el frente de la rueda de esmeril, similar al fresado periférico y al fresado frontal.

La rueda de esmeril

Una rueda des esmeril consiste en partículas abrasivas y material aglutinante. Los materiales aglutinantes mantienen a las partículas en su lugar y establecen la forma y la estructura de la rueda. Estos dos ingredientes y la forma en que se fabrican determinan los 5 parámetros básicos de la rueda:

1.Material Abrasivo.

2.Tamaño de Grano.

3.Material Aglutinante.

4.Dureza de Rueda.

5.Estructura de la Rueda.

Material Abrasivo

Los diferentes materiales abrasivos se adecuan para esmerilar diferentes materiales de trabajo. Las propiedades generales de un material abrasivo para las ruedas de esmeril incluyen alta dureza, resistencia al desgaste, tenacidad y fragilidad. La dureza, la resistencia y la tenacidad son propiedades convenientes para cualquier material de herramienta de corte.

Bibliografia
http://www.slideshare.net/cemarol/soldadura-por-puntos-de-resistencia-presentation-810613
http://es.scribd.com/doc/73481309/Punzonado
http://es.wikipedia.org/wiki/Cizallado
http://es.scribd.com/doc/40005827/doblado-de-metales
http://es.scribd.com/doc/44718085/Maquinado-Por-Abrasivos